Así valida Mazda sus sistemas de infotenimiento
Las operaciones del Grupo de Investigación y Verificación Electrónica de Mazda ahora son más eficientes.
Desde hace más de seis meses, el equipo de la automotriz japonesa en Hiroshima —encargado de validar la funcionalidad (lógica) y la resistencia de los componentes electrónicos en ambientes extremos (robustez)— desarrolló un sistema que combina la automatización de pruebas y medición, la robotización y un sistema de procesamiento de imágenes.
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El objetivo consiste en evaluar el correcto funcionamiento de los componentes que interactúan entre el vehículo y el conductor y que forman un sistema más complejo.
Particularmente fue para validar de forma integral “el sistema de infotenimiento, desde el software embebido hasta la parte mecánica de los botones y perillas”, comenta Arturo Vargas, integrante de la división automotriz de National Instruments, empresa que fungió como socio tecnológico de Mazda.
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En el NIWeek 2018 —realizado por National Instruments a fines de mayo, en Austin, Texas—, Tomohiko Adachi, el ingeniero principal de la división del Desarrollo de Sistemas de Control Integrado de Mazda, recordó que los vehículos actuales cada vez tienen más componentes electrónicos en luces, aire acondicionado, chasis, infotenimiento y muchos tipos de sistemas de seguridad, cuyo funcionamiento necesita ser avalado previamente.
Sin embargo, hay ciertos componentes que son muy difíciles de modelar, como los que tienen interacción entre el vehículo y el comportamiento humano.
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Por ejemplo, el velocímetro puede mostrar una velocidad del automóvil de 50 kilómetros por hora, gracias al comando que activa una señal eléctrica que reconoce la velocidad.
Ambas situaciones se pueden confirmar en una simulación virtual y en el vehículo real; sin embargo, se necesita de un ser humano que compruebe visualmente si realmente el velocímetro muestra 50 kilómetros por hora.
Pruebas más ágiles y eficientes
Tener la plataforma de validación ideal era difícil, por lo que el equipo de ingenieros de Mazda decidió desarrollar una propia a partir de la simulación HIL (Hardware-in-the-Loop) y LabView, que constituyen software de ingeniería de validación.
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El equipo también se apoyó en un robot —a través del cual Mazda simula la manipulación del conductor— y el sistema de procesamiento de imágenes para estimular una respuesta eventual del conductor.
En el caso del velocímetro, una cámara puede detectar el ángulo de la aguja o reconocer números y validar virtualmente si corresponde a la velocidad mostrada.
En un segundo nivel, el sistema incorporó variaciones de voltaje y un simulador de ruido para verificar el comportamiento de los componentes en un ambiente extremo, así como un sistema de reconocimiento de voz configurable.
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Más adelante, el equipo incorporó un GPS para simular ubicaciones distintas, a través del cual el sistema puede enfrentar variedad en ondas de radio y otras plataformas para detectar vulnerabilidades al sistema y un analizador de señal bluetooth.
Con este ecosistema, Mazda redujo 90% los tiempos y horas-hombre dedicadas a pruebas de validación comparada con el modelo tradicional, desde diseñar la prueba, crearla y ejecutarla las veces necesarias, dijeron los entrevistados.
Así, las armadoras se evitan realizar pruebas físicas cuando los sistemas apenas salen del diseño para simular que una perilla o bien un carro existen cuando aún no.
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Arturo Vargas destaca que lo hecho por la compañía automotriz puede impactar en sus potenciales proveedores involucrados en el sistema de infotenimiento.
Esto porque permite evaluar los prototipos y regresarlos a la cadena para que las empresas realicen las mejoras a partir de lo que requieren. “Así validan que lo que le entrega el proveedor funcione”, sostuvo Vargas.
