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FOTOGALERÍA: Así se hace el eléctrico BMW i3

Rediseñó el proceso para fabricar el modelo eléctrico. Ahora produce 100 modelos diarios

Fotogalería BMW

 A partir de un hilo se construye un tejido de fibra de carbono

A partir de un hilo se construye un tejido de fibra de carbono

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La fabricaci�n del hilo se hace en EU con energ�a hidr�ulica

La fabricaci�n del hilo se hace en EU con energ�a hidr�ulica

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A partir de la fibra se construye la carrocer�a del veh�culo

A partir de la fibra se construye la carrocer�a del veh�culo

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La carrocer�a de fibra de vidrio pesa 160 kg; la mitad que una de acero

La carrocer�a de fibra de vidrio pesa 160 kg; la mitad que una de acero

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La bater�a se encuentra en el piso para dar estabilidad al veh�culo

La bater�a se encuentra en el piso para dar estabilidad al veh�culo

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 El tiempo de recarga en casa es de 7 horas y en una estaci�n de 2.5 horas (80%)

El tiempo de recarga en casa es de 7 horas y en una estaci�n de 2.5 horas (80%)

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 La bater�a del veh�culo ofrece una autonom�a de 160 km

La bater�a del veh�culo ofrece una autonom�a de 160 km

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En la planta de BMW ubicada en la ciudad de Leipzig, al sur de Alemania, se rompen varios paradigmas productivos de la industria automotriz. Para empezar, no hay proceso de estampado, porque el vehículo se hace con fibra de carbono; ni soldadura porque las piezas se pegan.

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Esto es porque en esta factoría se produce el modelo eléctrico i3, lanzado al mercado en noviembre de 2013. Desde entonces a la fecha, la firma bávara ha vendido 8,400 unidades y ya maneja listas de espera de hasta seis meses, dijo Jochen Mueller, gerente de comunicación de la planta.

La firma invirtió 400 millones de euros (mde) para arrancar la producción de su modelo eléctrico en Leipzig, donde también produce la Serie 1 cuatro puertas, Serie 2 versioens Cupé y Cabrio y la X1.

Se construyeron cuatro edificios adicionales para albergar el nuevo proceso. Este fue solo el primero de varios cambios que hubo que hacer, detalló Mueller.

Durante una visita a la planta se observa que la operación arranca con la fabricación de las piezas que darán forma a la carrocería. Como no son de metal, sino de fibra de carbono, no hay proceso de estampado. Las piezas se hacen en 10 minutos, en moldes, a partir de resina y calor.

En el área de 'body' se construye la carrocería. Alrededor de 200 robots se encargan de tomar las piezas de fibra de carbono, colocar el pegamento y unirlas, sólo tienen seis minutos para realizar la operación, antes de que seque el pegamento.

Una carrocería de fibra de carbono es tan resistente y segura como la de acero, pero 50% más ligera, apenas pesa 160 kilos. Esto es importante para compensar el peso de la batería, que es de 1,200 kilos.

Una vez lista, la carrocería pasa al área de pintura y luego a la de montaje, donde se le colocan asientos, tablero, parabrisas, alfombras. Los colores y acabados son al gusto del cliente.

Muchos de estos materiales son sustentables. La piel no se cura con químicos, sino con un extracto de aceite de oliva, no se usan maderas finas en el tablero, sino una carcaza hecha de corteza de bambú. 95% de las partes del vehículos son reciclables.

Finalmente ocurre el ‘casamiento’, entre la carrocería y el chasis. Nuevamente, los robots tienen sólo seis minutos para realizar la operación antes de que seque el pegamento.

Cuatro torres eólicas de 200 metros de alto suministran la energía necesaria para la operación de los cuatro edificios donde se fabrica el i3.

En esta planta se producen 100 vehículos al día. Un centenar de personas y más de 200 robots trabajan en la operación.

Los vehículos se venden en Europa y recientemente en Estados Unidos. En México ya se vendió el primero, se entregó el lunes.

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