La esencia mexicana de Airbus
Nota del editor: Este texto fue publicado en la edición 256 de la revista Manufactura, Adiós al empleo como lo conocemos, correspondiente a febrero de 2018.
El ingeniero queretano Fidel Olvera forma parte del equipo de cerca de 200 expertos y técnicos mexicanos que fabrican y ensamblan, desde cero, las puertas de emergencia de los aviones de la familia A320, de la compañía europea Airbus.
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También trabajan en un proyecto para ocuparse de la manufactura de la puerta de carga a granel del modelo A330. Sin embargo, según Olvera, esta participación de la mano de obra mexicana en la industria aeronáutica es muy reciente, pues hace 10 años las empresas aún dudaban de la capacidad de la ingeniería nacional en este sector.
Al menos esa fue su experiencia, cuando él y otros mexicanos trabajaron con una empresa estadounidense —de la que prefiere omitir el nombre—, que arreglaba trenes de aterrizaje.
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Cuenta que, en un inicio, solo recibían capacitación para tareas básicas como desarrollar hojas de Excel, y fue complicado que confiaran más en ellos para labores de manufactura de componentes. Pero la situación cambió y hoy los ingenieros mexicanos son parte esencial del trabajo en plantas como la de Airbus Helicopters, en Querétaro.
"Ahora analizamos oportunidades comerciales en México para nuevos clientes, que caminarían muy a la par con nuestro crecimiento en la planta", comenta Francisco Navarro, director general de Airbus Helicopters México.
El crecimiento de Airbus en Querétaro
En 2013 Airbus inició operaciones en la planta de Querétaro, en el Aerotech Industrial Park, que tuvo una inversión de 100 millones de dólares (mdd).
En este complejo de 12,000 metros cuadrados, unas 250 personas —62% del personal que Airbus Helicopters tiene en México— trabajan para armar las puertas de compartimiento para equipaje y las de emergencia para el modelo de avión A320, que utilizan las aerolíneas mexicanas Volaris, Interjet y VivaAerobús.
El complejo también cuenta con un área de reparación y mantenimiento (MRO, por sus siglas en inglés) de helicópteros ligeros y medios.
En esta planta, la nómina pasó de 80 a 250 personas en cuatro años, que completaron 250,000 horas de trabajo al cierre de 2017.
Los humanos predominan
En esta fábrica, el equipo de ingenieros, técnicos y personal de soporte trabaja en dos principales silos: conformado —para las láminas de aleación de aluminio— y maquinado —para las placas que son de mayor espesor—.
En el área de conformado, la labor humana aún predomina sobre la automatización, por las dimensiones de las láminas, que están entre 0.3 y 0.6 milímetros. En esta sección, los empleados reciben la materia prima junto con su orden de trabajo para cortarla conforme al diseño.
Este proceso utiliza una máquina que hace el recorte de forma automática.
"Se hace la preparación de la máquina para indicarle qué tipo de material es y alinear la pieza", explica Fidel Olvera, líder del departamento de ingeniería de la planta en Querétaro. Más adelante, la pieza, que antes pasó por un tratamiento térmico, recibe un proceso de mecanizado para darle profundidad.
"Dado que el proceso de conformado no nos da los ángulos finales, hacemos ajustes manualmente. El operador verifica el plano de diseño y ahí consulta el requerimiento", agerga Olvera.
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Por otro lado, en el área de maquinado, el martilleo continuo de los trabajadores queda atrás. Unas nueve máquinas, que comenzaron su operación en mayo, hacen la mayor parte del trabajo de corte de las placas de mayor espesor.
La instalación de esta maquinaria forma parte de la estrategia de Airbus de invertir en herramientas que automaticen procesos para reducir el tiempo de producción y acelerar el ritmo de entregas.
"Tienen mayor revolución y velocidad de avance. Entonces resisten mayor cantidad de corte. Por lo tanto, vamos a reducir el tiempo 40%", detalla Olvera, que trabaja desde hace tres años con Airbus. Esta disminución implica que la pieza está lista en solo 30 minutos.
Airbus exporta al ingenio mexicano
Los colaboradores y los directivos de la planta han reducido el tiempo en el proceso de ensamble gracias a un cambio que instauraron. Al momento de hacer los remaches para la unión de 'la piel' de la puerta, también de aleación de aluminio, con las piezas maquinadas y conformadas, los ingenieros marcaron directamente el subensamble con barrenos piloto, en lugar de utilizar una plantilla. Esto derivó en un ahorro de casi una hora.
Ahora, Airbus analiza exportar este método a otras plantas."Es un orgullo que en México realizamos la fabricación de componentes. Cuando empecé, teníamos que mandarlos al extranjero", relata Olvera.
Durante esta fase de ensamble, al menos en tres ocasiones se realiza una inspección de la puerta para comprobar que no haya irregularidades en los parámetros de tamaño, dureza y tratamiento térmico, y que no haya problemas con el sellado. En promedio, la planta tiene que producir seis puertas de salida de emergencia y dos de carga al día.
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El plan de Airbus es incrementar la producción a ocho y cuatro, respectivamente. Uno de los retos de esta fábrica es mantener la demanda de mano de obra calificada, destaca Olvera. "Ya tenemos escuelas que desarrollan técnicos en este tipo de tecnologías. Aun así no es suficiente, la demanda en la industria es muy fuerte".
