México es considerado un país muy importante en la manufactura y ensamble de vehículos con altos estándares de calidad e innovación. Según datos de ProMéxico, en 2013 la industria automotriz obtuvo un crecimiento en tres ámbitos de gran relevancia: mercado interno, exportaciones y producción. Durante este año el sector automotriz terminal y de autopartes representó cifras cercanas a 2.6% del PIB nacional y 15% del PIB manufacturero mexicano.
La industria automotriz nacional requiere mantenerse en los altos niveles internacionales de competitividad, y para lograrlo se apoya en tres aspectos fundamentales: asegurar la calidad de las partes suministradas, productividad y mejora continua, aunada a un eficiente sistema de control y prevención de riesgos que tiene como meta la reducción de la variación y los desperdicios en toda la cadena de suministro. Para ello es necesario de un plan que contemple los riesgos relativos al producto y al negocio.
Los fabricantes de vehículos insisten en que los proveedores se certifiquen en la norma de gestión de calidad para proveedores del sector automotriz, conocida como ISO/TS 16949, y apoyarse en Core Tools, para el desarrollo e implementación de sistemas de gestión diseñados para asegurar el cumplimiento con los requerimientos del producto en cada etapa.
Core Tools es una serie de herramientas creadas por la industria automotriz para facilitar a las organizaciones las estrategias en la planeación, diseño en la etapa de desarrollo de un nuevo producto y control de variaciones, con una metodología a través de un Proceso de Aprobación de Parte de Producción (PPAP) para asegurar la calidad de las partes suministradas de manera consistente, así como el uso de estadísticas para controlar las variaciones del proceso a través de una adecuada gestión de riesgo.
5 aspectos Core Tools
Los fabricantes automotrices desarrollaron las Core Tools para que sus proveedores pudieran apegarse y cumplir con sus estándares, y están compuestas por cinco herramientas fundamentales:
1. APQP. Planeación Avanzada de la Calidad del Producto y plan de control. Asegura la efectividad en el diseño de un producto. En esta etapa se analizan los riesgos que se contemplan en la ISO/TS 16949 y su factibilidad: Considera, por ejemplo, aspectos como rentabilidad, capacidad técnica y humana, recursos disponibles, entre otros aspectos, además del cumplimiento de los factores técnicos en tiempo, forma y calidad, y su rentabilidad para la organización.
No es suficiente cumplir con el formato APQP para documentar sólo el análisis de factibilidad y cumplir con la Norma Internacional ISO/TS 16949; es necesario que las organizaciones gestionen holísticamente los riesgos vinculados con la gestión de un nuevo proyecto durante todas las etapas de manufactura, para determinar si hay riesgos aceptables relacionados con el negocio.
2. MSA. Análisis del Sistema de Medición. Evalúa, analiza y mide en el marco de un conjunto de operaciones y procedimientos, herramientas y equipos de medición, software y personal utilizado. Es necesario asegurar que la incertidumbre de la medición sea controlada y asegure la consistencia en los resultados, medición y monitoreo. En resumen, se trata de asegurar los requisitos del producto.
3. FMEA. Modo de Fallas Potenciales y Análisis de Defectos. Analiza los riesgos potenciales del producto desde la etapa de diseño, hasta la entrega. Verifica los principales modos de falla asignándoles una clasificación, ponderando los riesgos para implementar acciones preventivas y con ello reducir la variación y los costos operacionales.
Esta herramienta fue asimilada desde el sector automotriz al aeroespacial, ya que evita a toda costa ocurran fallas al identificar los riesgos potenciales.
4. PPAP. Proceso de Aprobación de las Partes del Producto. Su objetivo es entregar partes (o muestras) para la producción masiva por proveedores y clientes de una forma consistente y repetir el proceso de cumplimiento de las especificaciones. Ello asegura la cadena de valor y también se aplica a los proveedores. Es decir, como mínimo los proveedores deben estar certificados en ISO 9000, pero es vital su alineación al proceso de aprobación de partes PPAP, de tal manera que tanto las organizaciones proveedoras de la industria automotriz y los proveedores mismos, garanticen esa cadena de valor de las partes suministradas y los materiales.
5. SPC. Proceso de Control Estadístico. Esta herramienta pide a las organizaciones la definición de las herramientas estadísticas con el objetivo de identificar causas para controlar las variaciones en las piezas entregadas. Es una poderosa herramienta preventiva para el alto desempeño de los procesos y fabricación de los productos.
Las Core Tools fueron desarrolladas para apoyar a las organizaciones en materia de competencia, son una serie de procesos documentales vivos y en constante cambio, mejora del producto y sobre todo reduce las variaciones y desperdicios a lo largo de la cadena de valor.
La presencia productiva de las principales empresas armadoras globales de vehículos en el mundo, han impulsado de manera importante el sector automotriz en México. General Motos, Ford, Chrysler, Volkswagen, Nissan, Honda, BMW, Toyota, Volvo y Mercedes-Benz.
En el país existen 19 complejos productivos en 15 estados, en los que se realizan actividades que van desde el ensamble y blindaje, hasta la fundición y el estampado de vehículos y motores. Actualmente, en México se producen más de 40 modelos de automóviles y camiones ligeros.
*El autor es consultor en BSI Group.
