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FOTOGALERÍA: Gamesa hornea 'a lo grande' en Guanajuato

Tecnología y capital humano son ingredientes indispensables en la elaboración de sus galletas
mar 11 marzo 2014 01:04 PM

Gamesa

La harina llega a m�quinas de amasado para trasladarla a los equipos de producci�n

La harina llega a m�quinas de amasado para trasladarla a los equipos de producci�n

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En una segunda etapa se forman pa�os de masa laminados, de acuerdo al molde de las galletas

En una segunda etapa se forman pa�os de masa laminados, de acuerdo al molde de las galletas

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El moldeo de la masa se hace por medio de rodillos.

El moldeo de la masa se hace por medio de rodillos.

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Las galletas corren en una banda que se dirige al horno a una temperatura de entre 120� y 150�

Las galletas corren en una banda que se dirige al horno a una temperatura de entre 120� y 150�

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Cerca de 15,000 galletas por minuto salen del horno rumbo al proceso de enfriamiento.

Cerca de 15,000 galletas por minuto salen del horno rumbo al proceso de enfriamiento.

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Cada hora se selecciona producto para revisar color, apariencia, sabor, tama�o y grosor.

Cada hora se selecciona producto para revisar color, apariencia, sabor, tama�o y grosor.

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Por medio de un sistema de vibraci�n las galletas se mueven para ser empacadas por medio de tres tipos de laminados

Por medio de un sistema de vibraci�n las galletas se mueven para ser empacadas por medio de tres tipos de laminados

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Los empaques se degradan entre 4 y 5 a�os. En esta etapa del proceso se generan entre 110 y 135 paquetes p/min

Los empaques se degradan entre 4 y 5 a�os. En esta etapa del proceso se generan entre 110 y 135 paquetes p/min

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Un robot italiano llena las cajas con galletas empaquetadas. Acomoda 121 paquetes por minuto.

Un robot italiano llena las cajas con galletas empaquetadas. Acomoda 121 paquetes por minuto.

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La planta más importante de Gamesa se ubica en Celaya. En ella se produce 40% de las galletas que se demandan a nivel nacional, y apenas trabaja a 60% de su capacidad instalada.

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“Es una planta donde se le ha apostado a la automatización a gran escala, desde producción hasta paletizado; cuenta con equipo de punta y es pionera en la implementación de nuevas tecnologías; aquí se desarrollan muchos de los productos del portafolio, y ahora con elementos de innovación saludable”, señala Abel Beas, director de Planta Celaya de PepsiCo Alimentos México.

La temperatura promedio al interior de este lugar no baja de los 38° centígrados, pero los techos en las naves son altos para que el calor no se concentre. “Y los trabajadores propusimos elevar algunos todavía más para laborar en mejores condiciones. El plan ya está aprobado”, comenta uno de los trabajadores, mientras camina por los hornos de entre 80 y 105 metros de largo colocados uno tras otro en la megaplanta.

Pero nada se desperdicia. El calor que se genera en cada chimenea se recupera para producir aire acondicionado. También se ha invertido en la generación de energía eléctrica y en la reducción de CO2 a la atmósfera.

La planta consume cerca de 6,000 toneladas de harina al mes. Una gran parte se trae de Irapuato, otra se tiene que importar para cubrir la demanda. El producto corre a 3,000 kg/h. 

Los ‘fierros’ en este lugar no lo son todo. Una gran planta requiere que los trabajadores tengan un importante nivel de productividad. “Es gente (la que ahí labora) con una formación relevante, asimila retos y toma decisiones en losprocesos”, asegura Abel Beas.

Segundos después uno de los supervisores que recorre la planta recibe una llamada a su teléfono celular de uno de sus subalternos: “Bueno… sí, ok, ok… ya me dijiste el problema, ahora dame posibles soluciones”. La aseveración de Abel se confirma.

El manejo de harinas y azúcar, el gas y el calor son uno de los principales riesgos que hay en la planta. Por eso todos los días antes de arrancar el equipo se hace una evaluación para asegurar que los activos funcionan de manera correcta. Los silos tienen un recubrimiento especial contra posibles explosiones. Hasta mediados de diciembre se había registrado un solo accidente en todo el año.

“Son tres las acciones en materia de seguridad que tomamos en la planta: el control de riesgos (maquinaria segura); la procuración de la gente (90% de los accidentes ocurren con trabajadores), y liderazgo de la organización”, comenta el encargado de seguridad del lugar.

Los empleados trabajan con diferente color de cofia. Los que tienen verde son los encargados de la calidad; los que llevan una roja están al tanto de la seguridad, y los que traen consigo una azul registran los niveles de desempeño.

Con orgullo, Abel menciona que ahí se tiene uno de los dos hornos jumbo más grandes del mundo para hacer obleas. No están ‘casados’ con un tipo de ingeniería, sino con la que se alinea con los objetivos de competencia y producción de la empresa. Lo mismo encontramos equipos japoneses que alemanes, estadounidenses y holandeses.

Es una planta con mucha vida. Y no sólo por los cerca de 1,400 trabajadores que laboran ahí, sino por los sistemas de visión que detectan cada movimiento de las galletas que recorren las bandas, inspeccionan el producto y mandan señales a los sistemas automatizados para llevar a cabo la siguiente etapa del proceso. Es de esta forma como Marías, Mamut, Arcoíris, Chokis, Crackets y Emperador salen todos los días del Bajío hasta algunos de los lugares más 

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Manufactura
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