La fábrica 4.0 y la colaboración entre robots y trabajadores

Cada vez con más frecuencia escuchamos hablar de "Industria 4.0", un concepto presentado por primera vez
en la Feria de Hannover de 2011, por un grupo multidisciplinario de especialistas convocados por el gobierno alemán para diseñar un programa de mejora de la productividad de la industria manufacturera. Dos años después, en Hanover 2013, presentaron los resultados del estudio e hicieron pública la estrategia del gobierno alemán para llevar sus fábricas a un nuevo estadio evolutivo.

Así, el término "Industria 4.0" se convirtió en un eje central del Plan Estratégico de Alta Tecnología 2020 del gobierno alemán y se instaló mundialmente como una de las referencias conceptuales de la 4ta. Revolución Industrial, aunque no en el único. En Estados Unidos, de manera similar, una iniciativa ha sido denominada bajo el nombre de "Industrial Internet", y en el mercado energético se habla de "Revolución energética".

Todos los esfuerzos parecen estar dirigidos a preparar la industria mundial para el cambio esperado: la 4ta. Revolución Industrial. Una nueva era que lleva un paso más allá la automatización del conocimiento y la colaboración entre humanos y sistemas. No se trata sólo de recoger más datos, algo directamente asociado con una etapa ya superada (la era de la información) sino de darles más sentido: la era de la digitalización. Se trata, entonces, de conectar a la gente en forma más efectiva. Es por ello que hablamos de sistemas ciberfísicos: equipos más digitalización.

El ejemplo más concreto de esta tendencia son los "robots colaborativos". Esta clase particular de robots es capaz manipular todo tipo de objetos, desde un reloj suizo hasta una Tablet PC, y con un nivel de precisión capaz de enhebrar una aguja. Pero sobre todo, pueden colaborar mano a mano con el ser humano en un entorno de fabricación normal, contribuyendo a que las empresas obtengan el mejor rendimiento de su operación. Una de las características exclusivas es su seguridad intrínseca, ya que puede trabajar junto a personas sin exponerlas a riesgos de seguridad. Es como trabajar "con un compañero" en un entorno de futura automatización.

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La adopción de nuevas tecnologías está en la agenda de las empresas, pero aún permanece baja y con heterogeneidades según el tamaño de la empresa.

En Argentina existen avances concretos que vale la pena mencionar. Este es el caso de Telefónica Argentina en su centro de Distribución de Avellaneda, en el cual se ha instalado el primer robot colaborativo en Argentina, denominado YuMi, de la firma suizo-sueca ABB. Se trata de una nueva etapa en el proceso de digitalización del Sistema de Logística de Telefónica, la cual incluye la automatización de la preparación de equipos terminales mediante el YuMi. El centro de almacenamiento y distribución de Telefónica brinda servicios de almacenamiento, picking y packing, administración de stocks, distribución, retiros y recepción de mercaderías y logística inversa para distintos clientes. ABB Argentina tiene a su cargo la gestión completa del almacén, gracias a la implementación de su solución denominada ABB Ability Produce IT WMS (Warehouse Management System).

"Desde Telefónica, donde impulsamos y protagonizamos la revolución digital, estamos convencidos de que la incorporación de YuMi establece la real colaboración entre el hombre y la máquina, ya que la automatización hecha en el sentido correcto genera más productividad y mejora sensiblemente las condiciones y valoración del trabajo del colaborador de la compañía", indica Fernando Salgado, director de Logística de Telefónica Argentina.

La disrupción tecnológica implica la modificación de modalidades tradicionales y/o esquemas de trabajo, así como también la aparición de nuevos modelos de organización de los negocios. El reemplazo de tareas rutinarias por máquinas crecientemente analíticas refuerza la necesidad de desarrollar habilidades blandas (soft) en los trabajadores y gerentes, sin descuidar sus capacidades de programación y de discernimiento en ciencias duras. Los seres humanos aportarán valor agregado en el trato con los procesos e interfaces con el mercado, pero la mayor parte de las rutinas repetitivas que hoy en día realizan los operarios van a ser reemplazadas por automatismos en el futuro cercano.

La cuarta revolución industrial se trata de la colaboración humano-sistema, y por tanto, la automatización hecha en el sentido correcto permitirá incrementar la productividad, realizar un uso más eficiente de la energía e incrementar la seguridad de los procesos industriales. De hecho, las economías más automatizadas muestran tasas positivas de creación de empleo, lo que podría explicarse por el aumento de productividad propiciado por la incorporación de las nuevas tecnologías.

“En el caso particular de ABB Argentina, hace más de dos décadas comenzó a surgir la idea del gran valor que tendrían las soluciones de software que permitieran conectar instrumentos, equipos, sistemas de control y robots de las plantas industriales a los sistemas corporativos.

Hoy en día, luego de varios años diseñando, construyendo e instalando dichas soluciones, contamos en ABB Argentina con un grupo consolidado de profesionales que nos permiten abordar el desafío de la digitalización con una gran experiencia y solidez, y sobre todo, con el orgulloso sello de “hecho en Argentina”, afirma Hernán Kavaliauskas, Gerente de Gas, Petróleo y Petroquímica en ABB.

Por lo general, nuestro primer contacto con el mundo digital se dio desde nuestro perfil como usuario. Los medios de comunicación y el mundo financiero son quienes han liderado la digitalización de sus operaciones: leer el diario desde internet, realizar una transferencia bancaria o consumir música desde la nube está completamente naturalizado para la mayoría de nosotros. El B2C lleva la delantera. El desafío, ahora, ha sido trasladado al B2B. En este aspecto, los mayores interrogantes radican en entender si las soluciones digitales realmente etregarán el valor agregado que aseguran los especialistas.

* Información de ABB